怎样学习塑胶配色呢？

    1、对色粉的色相、着色力要全面的了解

    色粉的种类很多，每一种色粉的颜色都不相同，了解色粉的色相、着色力就可以根据样品的颜色选择最适合的色粉来进行配色

    2、对塑料的性能、底色的了解

   每一种塑料的生产工艺都不一样，生产的温度都不同，要根据塑胶生产的温度选择对应耐温的色粉。

   塑胶须区分软胶和硬胶塑料，选择对应的色粉，以免出现掉色，迁移等情况

    3、样品的比对

   色粉调配过程中，须仔细比对当前调配颜色与样品的差异，包括色相、深浅、亮度等。颜色看准了对色粉的配色有事半功倍的效果。

    4、客户的要求

塑胶色粉的配色最终是以客户满意为目标的，在配色过程中要有足够的耐心，并且学习观察和揣摩客户的性格、脾气，这对与客户的沟通有重要的作用。当客人与自己的意见不一致时，可以提出自己的建议供客户参考，但需以客户的要求来进行调配

    5、细节的重要

除了配色过程中，需要认真专注以外，细节同样重要，配色之前料管要清洗干净，未清洗干净会影响颜色调配不准。调色完成后，要及时记好配方，配方如果忘记了就等于前功尽弃了。

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   做了三个月色粉后，表现的还是可以，勤快肯干吧，厂里安排我学调色，挺开心的。。。

   师傅先给了我一张表，上面写好了色粉列表，耐温多少度，适合用料，还有其他一些参数。要我记牢背熟！

   刚开始，师傅下好配方，然后自己按配方下色粉，配好后拌料倒入塑胶机，啤出产品就给师傅看，对照样品，看需要加减哪些色粉，感觉挺难的，因为自己看不出颜色的差别。随着打样次数多了起来，看颜色也就有了点进步，感觉好像又很简单，觉得配色很容易哦！

   到了要自己独立配色的时候，就找不到北了，心也开始慌了，特别是每次去客户厂里调色，自己一个人，心理总是怕怕的，到客户厂里后，故意装的好像很懂的样子，生怕别人知道我是学徒。。。。

   遇到简单的颜色还好，没用很长时间就配好，客户自然也不会质疑我，哈哈！

   遇到难得颜色就麻烦了，调了半天没调好，客户开始问，还没调好啊，自己也是越来越慌了，颜色也是越调越远，心理那个挫败感啊，有点无地自容的感觉。。。。。

   未完待续。。。。。

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     那该如何应对呢？

     1、选择合适的色粉厂家

      色粉行有很多，规模不一，需选择技术好、服务好的色粉厂

     2、防患于未然

      生产时先拌一包料先试产，颜色没有问题后再把剩下的料拌好，特别注意色粉的批次日期

     3、加强料房的管理

     料房是个不起眼的部门，很多塑胶厂家都不太重视，他是生产过程中的第一道工序。

     首先要优选料房工作人员，选择做事认真、细致的人但此重任，另外加强管理，保证料房的干净整洁！

     4、第一时间处理

      发现问题后，第一时间通知料房和色粉厂家，找出问题根源并解决！

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来源：东莞宇森色粉

工程师说要我调这个效果出来，当时我懵了，我把样品带回公司，技术主管说要加发泡粉。因为之前没有做过这种效果的产品，从好几个供应商那里拿了几种发泡粉的样品，然后到客户厂里去试，效果都不行。

这个客户当时就开始做电商和外贸了，刚刚接到的第一个外国客户，有多重视就不言而喻了。每次试样工程经理都亲自下来跟。当时大概试了有七八种发泡剂吧。效果都不好。最后还是老板找了个台湾朋友弄的样品，试成功了。客户首单大功告成，从此也开始了不断扩大规模的成功之路。我认为主要的原因还是做电商做的早吧。

下面说说做亚克力或者PS气泡产品的注意事项吧。

1、气泡的效果关键在于发泡粉本身的品质和效果，巧妇难为无米之炊，发泡剂不行再好的技术工人也白搭。

2、亚克力和PS料对比而言，亚克力的发泡效果要好很多。

3、需要有接触过亚克力气泡产品经验的技术人员，很多技术员刚接触这种产品时都是不知从哪下手，需要两个月左右的适应时间。

4、决定气泡质量的主要参数有：稳定，射胶压力，射胶速度，背压等等。

 色粉，这个很多人不知道的东西，在我没接触色粉厂之前，真的不知道还有这样的东西，觉得很神奇，所以很感兴趣。

 做色粉刚开始很感觉很辛苦，必须站着干活，灰尘很大，特别是蓝色和黑色，做完从色粉房出来，鼻孔和脖子上的颜色被人看见

就乐，照照镜子自己都忍不住笑了，老员工特别交代，看到脏的地方千万别用手去摸，越摸越脏........

 做色粉最怕的是什么，其实有很多的，怕下错色粉，颜色不对如果查出原因是色粉做错了，是要挨批的，甚至罚款.......

 还有就是怕包装的时候称错色粉，有时忘记给电子称去皮置零，导致色粉重量不对，怎么办呢，拆包倒出来重新来过，返工的心

情真是很懊恼烦躁的........

  做色粉的员工来来走走，短暂的相处也会沉淀很多情感，每一次换新人，心理的感觉怪怪的，有认识新朋友的喜悦，也有老员工

走后的失落。虽然也许每个人都会有他的优点和缺点........

  色粉房的人好像每个人都有自己的算盘，年纪大点的就只是为了工资，盼的也是老板加点钱。年轻的小伙很多都是为了学色粉

配色技术，那时心里感觉调色师傅好高大上哦，见到他们心里充满了景仰，也很喜欢和他们相处，等着他们不经意间透露点调色技巧.........,   感觉青春岁月，回忆起来就算是酸痛苦辣，都是快乐的........

未完待续。。。。。。。。。

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   那么当出现色粉混色怎么办呢，根据自己的经验，可以从以下几个方面来解决。

 1、选用分散好的色粉来配制颜色，色粉的分散性好，可以杜绝大多数颜色出现混色！

2、拌料人员的规范性操作，有些拌料人员，拌料的时候太过随意，有时拌料时间过短或者过长！

3、使用分散性好的扩散油分散剂！

4、色粉加工过程中，使用高速打粉机会让色粉粒度更细，分散性也会更好。

5、调机，比如增大背压，适量增高温度。

做好以上几点，可解决大部分色粉混色的问题，色粉的配制，生产可能会很辛苦，也比较脏，但却必须一丝不苟的做好每个细节，这样才能客户满意自己省心省力。

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产品功能

塑胶颜料的基本功能，是赋于塑料各种颜色。塑料着色剂应能经受塑料加工成型处理中各项工艺条件，以制成特定色泽的塑料制品。在当今激烈市场竞争中，产品外观成为吸引人们眼球产生购买欲望的重要要素，因此着色剂应当有良好的色彩性能及耐热性和易分散性.为了增加塑料产品的商品价值，从单纯追求美观，发展到对着色产品稳定性，高性能和安全性等提出了更高的要求，因此塑料着色剂还应当在塑料制品使用条件下有良好的应用性能，如耐候性、耐迁移性、无毒性、耐化学药品性等。

产品特点

一、着色力：

1着色力在塑料着色的重要性

颜料的着色力(Tinting strength)是指某一定量有色制品所需要量，用标准样品着色力的百分数来表示。颜料着色力表示方法：标准深度,1/3标准深度，1/25标准深度。

2 颜料在塑料中着色力测定法（DIN 53775-8）

（1）测试设备 二辊炼塑机 辊转:25转/分,转速比 1:1.2 辊表面镀铬 平板压机 可加热和冷却 不锈钢镜面板二块, 内框:正方型框 ,片厚0.5 mm

（2）测试配方： 由聚氯乙烯树脂 ，增塑剂 ， 稳定剂，钛白粉 颜料组成

（3） 将辊筒表面温度控制为 160+5 C°，PVC薄片厚度 0.4mm 炼塑时间：7~8MIN 出片 压片 在温度165~170 压片时间：1分钟后保压速冷

（4）测色 测标准色值Y 计算K/S值及AVR 颜料着色力测试可以与它的标准样品比较二者着色力的差别，当调整到二者具有相同着色力时，用其差别的比值确定其试样的着色力。

3 塑料着色如何正确应用颜料着色力指标

(1)1/3标准深度: 颜料着色力不仅与其本身化学结构有关，而且还与颜料分散性有关。颜料分散性越好，其着色力越高。颜料着色力与配色有着极其重要的意义。例如需要配成深色调应选择着色力高品种(有机颜料)，当需要配成浅色调时应选择着色力低品种( 无机颜料)。在配色时某一颜料缺少时，或价格较贵，可选用同色其它颜料代替，但两种颜料着色力不同在代替时配成同样色调所需要量也不同。

二、耐热稳定性： 1耐热稳定性在塑料着色的重要性对于各种不同类型塑料树脂，根据其设备，工艺条件，产品要求，其加工温度在120℃至350℃/5分钟不等,如软硬质聚氯乙烯一般在170-200℃,低密度和高密度聚乙烯,聚苯乙烯在200-280℃,而聚丙烯,聚烯胺,ABS,聚碳酸脂则在250-330℃ 颜料的耐热稳定性是指在一定加工温度下和一定时间内，颜料不发生明显的色光,着色力和性能的变化。

颜料在塑料中受热变化是有下列因素构成

（1）颜料因受热结构而分解，例如偶氮颜料因受热偶氮基断裂而变色

（2） 颜料和塑料树脂中添加剂间相互化学作用

（3） 颜料受热溶解在树脂中

（4）颜料受热后其物理特性及粒径大小发生变化而变化。颜料耐热稳定性优良品种,可防止颜料在受热温度下因分解或晶型变化而导至变色,耐热稳定性是颜料用于塑料着色一个重要应用性能指标,

2塑料用颜料耐热稳定性测试方法（DIN53772）：

颜料在塑料中应用的耐热稳定性测试方法如下：

（1） 测试设备： 单螺杆挤出机 L/D= 24 注塑机

（2） 测试原料：颜料塑料解质（HDPE，PP，PS，等）

（3） 测试浓度: 对应钛白粉 1% 颜料浓度分别 0.1%，0.05%，0.025% 0.005%

（4）测试: 可将定量颜料和塑料混合物按(3)浓度在单螺杆挤出机多次挤出成均匀 粒子. 在注塑机中按一定的恒定时间，以, 200℃,220℃,240℃,260℃,280℃, 300℃间隔温度，逐步制造样板并进行测试，

（5）评定:待色板冷却16小时后,对色板进行测试?E=3为该浓度耐热稳定性.

3塑料着色如何正确应用颜料

耐热稳定性指标因为塑料加工工艺中大部分为热成型工艺，温度在200℃以上，颜料在塑料加工中应用耐热稳定性指标还应注意如下几点：

（1）颜料在塑料加工中耐热稳定性指标与颜料的使用浓度有关：有些颜料在不同的浓度下，其耐热稳定性能相差很大，如颜料紫23用于HDPE着色,低于0.025%耐热性只有200℃.大于0.1% 才有260℃.

（2）颜料在塑料加工中耐热性指标与应用塑料解质有关：颜料在某一应用解质和某一浓度下的耐热稳定性指标,并不等于其在其它解质下的指标相提并论,例如颜料紫23在涤纶原液着色能耐260℃/4小时，但是颜料紫23在聚苯乙烯解质中不耐220℃高温.

（3）值得注意的是在考虑颜料耐高温的同时，还需考虑其受热时间。例如在在EVA高发泡时需耐160℃30分钟,尼龙6和聚酯聚合时，其受热时间为260℃4小时。因此颜料在这些使用情况下需慎重试验后才能选用

（4）颜料在塑料加工中耐热性指标与钛白粉的加入浓度有关,一般而言,加入钛白粉后耐热性指标将会有所下降.

（5）另一个需要考虑的是被着色树脂本身的热稳定性，树脂受热时由于热降价作用而发生变色如泛黄等。这也会影响颜料在塑料中应用耐热指标.

工程师说要我调这个效果出来，当时我懵了，我把样品带回公司，技术主管说要加发泡粉。因为之前没有做过这种效果的产品，从好几个供应商那里拿了几种发泡粉的样品，然后到客户厂里去试，效果都不行。

这个客户当时就开始做电商和外贸了，刚刚接到的第一个外国客户，有多重视就不言而喻了。每次试样工程经理都亲自下来跟。当时大概试了有七八种发泡剂吧。效果都不好。最后还是老板找了个台湾朋友弄的样品，试成功了。客户首单大功告成，从此也开始了不断扩大规模的成功之路。我认为主要的原因还是做电商做的早吧。

下面说说做亚克力或者PS气泡产品的注意事项吧。

1、气泡的效果关键在于发泡粉本身的品质和效果，巧妇难为无米之炊，发泡剂不行再好的技术工人也白搭。

2、亚克力和PS料对比而言，亚克力的发泡效果要好很多。

3、需要有接触过亚克力气泡产品经验的技术人员，很多技术员刚接触这种产品时都是不知从哪下手，需要两个月左右的适应时间。

4、决定气泡质量的主要参数有：稳定，射胶压力，射胶速度，背压等等。

一、设备方面
(1)设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
(2)热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
(3)机筒中有障碍物，易促进塑料降解;机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
二、模具方面
(1)模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
(2)模具浇口太小。
(3)料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
(4)喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三、工艺方面
(1)螺杆转速太高、预塑背压太大。
(2)机筒、喷嘴温度太高。
(3)注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
四、原料方面
(1)物料被污染。
(2)水分及挥发物含量高。
(3)着色剂、添加剂分解。

黑斑或黑液

造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
一、设备方面
(1)机筒中有焦黑的材料。
(2)机筒有裂痕。
(3)螺杆或柱塞磨损。
(4)料斗附近不清洁。
二、模具方面
(1)型腔内有油。
(2)从顶出装置中渗入油。
三、原料方面：
(1)原料不清洁。
(2)润滑剂不足。

烧焦暗纹
一、设备方面：
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
二、模具方面：
(1)排气不良。
(2)浇口小或浇口位置不当。
(3)型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
三、工艺方面：
(1)机筒、喷嘴温度太高。
(2)注射压力或预塑背压太高。
(3)注射速度太快或注射周期太长。
四、原料方面：
(1)颗粒不均，且含有粉末。
(2)原料中挥发物含量高。
(3)润滑剂、脱模剂用量过多。

很好的技术文章，转自余氏化工博客

1.设备方面

    喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物，高速料流经过时产生摩擦热使料分解；

料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解；

加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成分解或容易带进空气。

2.模具方面

     由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

转角位过于尖锐，料流经过时剪切过大造成银纹出现；

模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

模具漏油，漏水，漏气进入模具型腔易造成制件表明银纹。

3.工艺方面

    料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

    注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。   

螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

4.原料方面

    原料中混入杂料或粒料中掺入大量粉尘，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或粉尘过多时原料容易受热分解。   

水口料（再生料）添加过多，水口料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）。

材料中的助剂分解形成银纹。

材料中水分过多未能充分干燥，造成制件银纹。

材料含水率过高或材料有蜂孔，造成制件银纹。

二、 现场排查步骤

1.物料是否受潮

    排查材料有未明显过水受潮现象，可以通过目视观察外包装有无过水受潮现象，拆开料袋用手感触材料有无潮湿现象，有过水受潮的材料很难烘干；

2.加料环节

    排查加料环节，确保料筒及加料过程干净避免异料混入，查看材料颗粒有无明显蜂孔；

3.烘干设备的排查

    排查烘干设备，查看烘干设备加热温度是否正常（料筒底部有温度表），鼓风进出时否顺畅，可以用手感触出风口是否有明显出风感觉；

4.射胶块是否有发泡现象？

     退出射台射胶看胶块有无发泡现象，正常生产材料不应有发泡现象，有发泡就是有气体，要继续烘干或降低料筒温度；

5. 检查射嘴电热圈和料筒

    检查射嘴电热圈和料筒加热是否正常，射嘴处可用料条在上面划试，料条熔化则正常，料条无反应则温度不正常；料筒温度可查看温度画面，不能比设定值偏差超过20度；

6.注塑工艺

    检查注塑工艺中影响银纹的关键条件，松退位置尽可能减小，背压可适当加大，射胶速度升高和降低双向验证；

7.模具问题检查

    排查模具有无漏油，漏气，漏水影响；

以上资料转自深圳市余氏化工有限公司博客，很好的一篇文章

温馨提示：由于潘通版本、材料型号等客观条件的影响，建议先小量试产。

适合用料：PC、AS、GPPS、PMMA

色卡编号：295c ，510c，199c，warm redc，717c，2135c，539c，5395c，201c，225c，9244c，263c，2383c，2380c，9460c，3262C，289C，9201C，502C，113C，659C，196C，564c，9221c，428C， 432C， 2335C，7712C，431C，Rhodamine redC，191C，9283C，158C，2337c，659c，2635c，1895C，1775C，2380C，9261C，2338C，2124c，9343，432c，COOLGRAY7c，487c，603c，276c，675c，2115c，5503c，427c，300c，2162c，7547c，5185c，698c，3566c，5605c，200c，563c，142c，230C，7668c，9402c，9502c，2046c，7463c，540C，2135C，9424c，540C，279C，YELLOW 012C，7689C，7604C，9480C，3282C，7612C，643C，707C，9322C，2189C，2128C，2363C，460c，412c，2765C，284C，2402C，2965C，2362C，7605c，9480c，7477c，424c，238c，279C，2075c，2373c，605c，2027c，2379，COOIGRAY6C，719c，169C，2050C，177C，232C，2034C，110c，7482c，560c，9162c，2955c，428c，1915c，348c，347c，443c，649c，9420c，7444c，5523c，2708C，187c，2246c，7439c等等。